Voilà plus de 20 ans que Pack OI accompagne les industriels réunionnais dans la mise en valeur de leurs produits à travers le packaging et la PLV. Afin de répondre à la demande croissante des chefs d’entreprise, Pack OI s’est lancé il y a tout juste un an dans la production d’étiquettes autoadhésives.

L’histoire de Pack OI a débuté il y a un peu plus de 20 ans, suite à la division de la Cartonnerie Réunionnaise et à la reprise de l’activité carton compact par des imprimeurs basés à Madagascar. Cette activité, qui demeure le cœur de métier de l’entreprise saint-pierroise, a été complétée en 2011 par la PLV. Après le dépôt de bilan des anciens propriétaires et actionnaires deux ans plus tard, l’entreprise a été reprise par Benoît Fransoret. Depuis, elle s’est redressée, consolidée, développée et diversifiée avec la PLV carton (présentoirs, totems), la personnalisation de sacs en papier en 2018, ainsi que la signalétique et la personnalisation de textiles avec de la broderie ou de la sérigraphie via la société "Image de Marque".

Pack OI s’est également lancé, depuis un an, dans la production d’étiquettes autoadhésives en bobine pour les petits producteurs, avec des petites et moyennes séries, afin de répondre à la demande des industriels. "J’avais de plus en plus de demandes concernant les étiquettes", souligne Benoît Fransoret, directeur de Pack OI. "En tant que spécialiste du packaging, nous devions être présents, car l’étiquette est le premier packaging. L’analyse du marché nous montrait aussi qu’il y avait un trou dans la raquette sur tout ce qui concerne les petites et moyennes séries. Les producteurs étaient obligés de se tourner vers l’extérieur. Nous avons voulu proposer une solution réactive aux petits producteurs."

Fabrice Picard, opérateur numérique et maître à bord dans l’atelier, nous présente son unité de production pour découvrir les secrets de fabrication de ces étiquettes...

Tout commence par la réception des fichiers envoyés par le client, que le technicien spécialisé va dupliquer et mettre en imposition pour l’impression. La planche, sous forme de fichier, est ensuite envoyée à une presse numérique, dont la mission est d’imprimer l’image sur des bobines de support adhésif en plastique ou en papier.

Pour que le papier soit bien tendu et éviter les déformations dues à la chaleur, tout en garantissant une qualité d’impression optimale, le papier suit un circuit en passant entre de nombreux cylindres de métal. Une fois imprimé, le toner se fixe sur le papier qui sera ensuite cuit dans un four à 200°C.

Le travail, minutieux, ne laisse aucune place à l’erreur. Pour s’assurer que le rendu correspond bien aux attentes du client, qu’il n’y a pas de traces, et que les couleurs sont conformes, Fabrice Picard fait d’abord sortir une planche témoin avant de lancer l’impression de la bobine entière. Une fois imprimée, celle-ci est installée sur une autre machine pour, à la demande du client, être recouverte d’une pellicule de vernis ou d’un film afin d’être protégée, puis passe sous une plaque de découpe.

"Nous disposons de près de 200 plaques de découpe proposant différentes formes, qu’elles soient rectangles, triangles, carrées, rondes. Mais également des formes spécifiques comme des étiquettes de sécurité, et bien d’autres pouvant être créées à la demande. Notre bibliothèque va rapidement s’étoffer", explique Benoît Fransoret.

Une fois les étiquettes découpées, vient la phase d’échenillage pour ôter le surplus de l’étiquette (blanc, fond perdu). Ne reste alors que l’étiquette sur son support adhésif. Les planches sont ensuite découpées en bandes, puis enroulées autour de mandrins.

Les 120 mètres de bobine de la commande du jour donneront au final 10 000 étiquettes. L’unité est aujourd’hui en mesure de produire pas moins de 1000 mètres par jour.